Nuestra tecnología de materiales se utiliza en numerosos procesos y miles de productos, y los materiales que ofrecemos cuentan con el respaldo de una amplia gama de tecnologías. Podemos combinar diversas tecnologías de procesamiento y aplicación de materiales, como purificación electrolítica, síntesis de compuestos, fusión, fusión zonal, fusión por haz de electrones, fusión por inducción, fusión por arco, trituración por atomización, trituración por molienda de bolas, prensado en caliente, prensado isostático en caliente, prensado isostático en frío, sinterización, pulverización, forjado, laminado, extrusión, mecanizado, etc.
Electrólisis y tecnología de purificación química
Tecnología de preparación de metales y aleaciones de bajo oxígeno y alta pureza
Tecnología de preparación de polvo esférico
Tecnología de control preciso de la composición y distribución estable del tamaño de las partículas
Tecnología de control de la morfología de la microestructura
tecnología de tratamiento térmico de metales y aleaciones
tecnología de conformado de plásticos
Mediante la electrólisis del electrolito, se utiliza metal en bruto como ánodo, metal puro como cátodo y una solución que contiene iones metálicos como electrolito. El metal se disuelve en el ánodo y precipita en el cátodo. Las impurezas, incluidas las inertes, presentes en el metal en bruto no se disuelven y forman lodo anódico, que se deposita en el fondo de la celda electrolítica. Si bien las impurezas activas se disuelven en el ánodo, no precipitan en el cátodo. Por lo tanto, se pueden obtener metales de alta pureza mediante cátodos electrolíticos. Este proceso se denomina refinación y purificación electrolítica de metales. Entre los metales que se purifican mediante refinación electrolítica se incluyen cobre, cobalto, níquel, oro, plata, platino, hierro, plomo, antimonio, estaño, bismuto, etc.
El horno de inducción al vacío es un equipo de fusión al vacío que utiliza el principio de calentamiento por inducción electromagnética de media frecuencia. El cuerpo del horno está equipado con bobinas tubulares espirales. Al pasar una corriente de media frecuencia a través de la bobina, se genera un campo magnético alterno. Bajo la influencia de este campo magnético, las cargas metálicas inducen un potencial eléctrico y generan una corriente anular. Esta corriente se concentra en la capa exterior de la carga metálica por la acción de su propio campo magnético (el llamado efecto pelicular), lo que confiere al material metálico exterior una alta densidad de corriente y, por lo tanto, produce un efecto térmico concentrado y potente para calentar o fundir la carga metálica. Es adecuado para la fusión y colada de aceros al níquel y aceros especiales, aleaciones de precisión, aleaciones de alta temperatura, metales de tierras raras, metales activos, materiales de almacenamiento de hidrógeno, neodimio-hierro-boro, materiales magnéticos, etc., en vacío o en atmósfera protectora.
En condiciones de vacío, se genera una descarga de arco que forma una zona de plasma y genera altas temperaturas. Esta descarga genera calor Joule, lo que provoca la fusión continua del electrodo consumible, su cristalización y la formación de lingotes. Sus características incluyen una fusión a alta temperatura y velocidad, un importante efecto de desgasificación y la ausencia de contaminación del metal fundido por materiales refractarios, lo que reduce las inclusiones metálicas. Es adecuado para la fusión y colada de acero, especialmente acero aleado de alta calidad, titanio, aleaciones de titanio y metales refractarios reactivos.
En condiciones de alto vacío, el cátodo se calienta y emite electrones bajo la acción de un campo eléctrico de alto voltaje, los cuales se agrupan en un haz. Bajo la acción de un voltaje acelerador, el haz de electrones se dirige hacia el ánodo a una velocidad extremadamente alta. Tras atravesar el ánodo, mediante la acción de las bobinas de enfoque y deflexión, el lingote inferior y el material del molde son bombardeados con precisión, provocando la fusión del lingote y la formación de un baño de fusión. El material continúa fundiéndose y goteando en el baño de fusión, completando así el proceso de fusión. Este es el principio de la fusión por haz de electrones. Es adecuado para fundir metales activos de alto punto de fusión como el tantalio, el niobio, el tungsteno, el molibdeno, etc.
Mediante calentamiento localizado, se forma una zona de fusión estrecha en el lingote, la cual se desplaza lentamente. La técnica de controlar la distribución de impurezas durante la fusión y solidificación, aprovechando la diferencia de solubilidad de estas entre las fases sólida y líquida, se conoce como fusión por zonas. La purificación por zonas es una aplicación importante en la fundición por zonas y un método fundamental para la preparación de materiales semiconductores y otros materiales de alta pureza (metales, compuestos inorgánicos y orgánicos). Se utiliza para preparar aluminio, galio, antimonio, cobre, hierro, plata, telurio, boro y otros elementos. También se emplea para purificar algunos compuestos inorgánicos y orgánicos.
La atomización por agua es un proceso que utiliza un flujo de agua a alta presión para pulverizar el metal fundido. Posteriormente, este metal se somete a secado, tamizado, dosificación final y envasado para obtener un polvo que cumpla con los requisitos del cliente. Características del polvo metálico obtenido mediante atomización por agua: · Bajo contenido de impurezas · Buena compresibilidad · Buena conformabilidad · Sin segregación durante el transporte y la mezcla · Distribución del tamaño de partícula personalizable según las necesidades del cliente.
La atomización con gas utiliza nitrógeno o argón para impactar un flujo de metal y formar diminutas gotas, que durante el proceso de deposición generan un polvo metálico esférico de mayor calidad. Características del polvo metálico producido mediante atomización con gas: · Buena esfericidad, fluidez y alto brillo superficial. · Alta densidad aparente y compactada. · Alta pureza y bajo contenido de oxígeno. · No se produce segregación durante el transporte y la mezcla. · La distribución del tamaño de partícula se puede personalizar según las necesidades del cliente.
Introduzca el material en el molde elástico sellado dentro de un recipiente con líquido o gas, aplique presión (generalmente entre 100 y 400 MPa) y comprímalo hasta que recupere su forma original. Una vez liberada la presión, retire el molde del recipiente. Tras el desmoldeo, la pieza en verde se conforma según sea necesario para su posterior procesamiento mediante sinterización, forjado y prensado isostático en caliente. Se utiliza principalmente para el prensado de productos en polvo de alta calidad, empleados en porcelana eléctrica de alto voltaje, carbono eléctrico, electromagnetismo, etc.
Se trata de un método de sinterización que consiste en introducir polvo seco en el molde, presurizarlo y calentarlo uniaxialmente para completar el moldeo y la sinterización simultáneamente. Dado que la sinterización por prensado en caliente se realiza calentando y presurizando al mismo tiempo, el polvo se encuentra en estado termoplástico, lo que favorece la difusión por contacto, el flujo y la transferencia de masa de las partículas. De este modo, la presión de moldeo es solo una décima parte de la del prensado en frío; además, permite reducir la temperatura y el tiempo de sinterización. Esto inhibe el crecimiento de los granos y da como resultado productos con grano fino, alta densidad y buenas propiedades mecánicas y eléctricas. Se utiliza para la sinterización por prensado en caliente de materiales compuestos metálicos o materiales compuestos de polvo cerámico, como alúmina, ferrita, carburo de boro, nitruro de boro y otros productos cerámicos de ingeniería.
El proceso de prensado isostático en caliente consiste en recubrir productos de metal o cerámica (acero dulce, níquel, molibdeno, vidrio, etc.) y colocarlos en un recipiente cerrado. Mediante nitrógeno y argón como fluidos de presión, se aplica una presión uniforme y, simultáneamente, una alta temperatura al producto. Bajo la acción de estas condiciones, el producto se sinteriza y densifica. Este proceso incluye la reparación y densificación de defectos de fundición, el conformado de polvos metálicos (preformas y piezas casi terminadas), el conformado de polvos cerámicos y la sinterización de moldes de diamante.
La tecnología de proyección térmica es un proceso que utiliza fuentes de calor como arcos eléctricos, arcos iónicos y llamas para calentar, fundir o ablandar los materiales proyectados, y emplea la potencia de la propia fuente de calor o un flujo de aire externo para atomizarlos. Al proyectar sobre la superficie de trabajo a una velocidad determinada, se basa en los cambios físicos y las reacciones químicas del material proyectado para formar un recubrimiento compuesto con la pieza. Esta tecnología permite proyectar prácticamente cualquier material sólido de ingeniería, como carburo, cerámica, metales, grafito y nailon, para formar recubrimientos con diversas funciones especiales, como capas resistentes al desgaste.
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